Рассматриваемая часть технологической линии по производству гидантоина предназначена для абсорбции аммиака и углекислого газа, проходящей двухступенчато с образованием смеси исходных веществ с новым химическим соединением – карбонатом аммония. На первом этапе в конденсаторе поз. 1 и сепараторе поз. 3 при конденсации технологической смеси образуется аммиачная вода слабой концентрации. На втором этапе подготовки, в тарельчатой колонне поз. 7, аммиачной воды сильной концентрации. Далее смесь обогащается углекислым газом в тарельчатой колонне поз. 12 и часть её поступает на синтез гидантоина.
После запуска и настройки технологической линии требуется жёсткий контроль параметров процесса, таких как давление, расходы и температуры химических жидкостей.
Основным технологическим параметром, подлежащим регулированию, является температура в холодильнике-конденсаторе поз. 1. Применение системы автоматического регулирования (САР) температуры технологической смеси, состоящей из паров воды, аммиака и углекислого газа, путем изменения подачи охлаждающей воды (рис. 2) позволит достигнуть сбалансированности потоков всех химических смесей на последующих стадиях процесса и достигнуть максимальной производительности установки. Измерение производит датчик температуры фирмы ЭМИС-ТЕРМ [4].
Визуализация технологических параметров и возможность их задачи осуществляется панелью оператора NS15-TX01B-V2 [2] и применением программируемого логического контроллера OMRON CS1D [3].
Для контроля и управления соотношениями газ-воздух используются датчики расхода ЭМИС-ВИХРЬ 200 [5].
Давление в системе на всех участках преобразуется микропроцессорными датчиками давления фирмы ЭМИС-БАР [6], что позволяет предотвратить изменение давления в системе сверх или ниже допустимого: в разделительном бункере, системе сортировки частиц, трубопроводах подачи крупки.
Уровень в промежуточных ёмкостях контролируется и регулируется по сигналам с датчиков TRG8060 [7].
Регулирующими органами в системе выступают шланговые пережимные клапаны РУСТ-400 с электро-пневматическим позиционером ЭПП-300 [8], осуществляющим преобразование электрического сигнала – токовой петли 4-20мА в выходной сигнал управляющего давления пневмосистемы.
Вывод: внедрение системы управления установкой абсорбции карбоната аммония на базе современных средств автоматизации позволит улучшить качество и эффективность управления химическим процессом, информативность процесса, повысит количество выходного продукта – аммиачной воды высокой концентрации, обогащенной углекислым газом, благодаря точному регулированию температуры, а также позволит сократить экономические затраты на ремонт и обслуживание.
