Кемерово, Кемеровская область, Россия
Кемерово, Кемеровская область, Россия
Кемерово, Кемеровская область, Россия
Кемерово, Кемеровская область, Россия
Кемерово, Кемеровская область, Россия
Кемерово, Кемеровская область, Россия
Введение. В условиях высокой конкуренции на мировом рынке в области производства инстантированных напитков возникает необходимость введения новых мехатронных систем, основанных на определении режимов процесса, его анализе и подборе рациональных параметров, что существенно повысит уровень производства готовой продукции. Цель работы – разработка мехатронных систем в линии производства инстантированных напитков с добавлением муки амаранта на участке гранулирования. Объекты и методы исследования. Была выбрана линия производства инстантированных гранулированных напитков с добавлением муки амаранта, а именно участок гранулирования. В процессе гранулирования в барабанных виброгрануляторах наблюдается нестабильный гранулометрический состав. Это связано с неравномерным перемешиванием сухих сыпучих компонентов со связующим раствором. Для решения данной проблемы можно использовать мехатронный модуль для создания которого необходимо знать условия протекания процесса. Результаты и их обсуждение. В работе были определены удельные энергозатраты на проведение процесса гранулирования в новой конструкции барабанного виброгранулятора, что позволило определить рациональные параметры процесса. С целью поддержания данных параметров и повышения качества готовой продукции необходимо, чтобы при изменении показаний мощности, затрачиваемой двигателем месильного органа, происходила регулировка расхода связующего раствора, что позволит стабилизировать систему. В связи с малым значением этого параметра его прямое регулирование технически невозможно. Для регулирования процесса предложена структурная схема многоконтурной каскадной системы автоматического регулирования качества смеси. При этом регулирование уровня с достаточной точностью возможно с помощью клапана, установленного на трубопроводе подачи связующего раствора в напорную емкость. Выводы. В результате проведенных исследований появляется возможность создания мехатронного модуля барабанного виброгранулятора, в котором показатели качества получаемой смеси, оцениваемые величиной затрачиваемой мощности двигателем месильного органа, будут определяться уровнем связующего раствора в напорной емкости.
Моделирование, мехатроника, амарант, мука, инстант, структурообразование, энергозатраты, грануляция, сегрегация
Введение Обеспеченность населения полезным и здоровым питанием, а также решение проблемы продовольственной безопасности является одной из ключевых задач каждого государства. Здоровое и сбалансированное питание было и остается одной из самых важных задач как в социально-экономическом, так и в медицинском аспектах. Рациональное питание для людей в разных странах отличается как по своему характеру, так и по направленности, зависит от уровня и конкретных условий проживания, национальных традиций и привычек. Это связано с растительным и животным сырьем, которое получают в конкретном регионе на протяжении длительного времени [1, 2]. В современных условиях занятости населения не всегда удается соблюдать правильное и сбалансированное питание, которое восполняло бы полностью потребности организма в витаминах и минералах. Человеческий организм не способен к накоплению полезных веществ, что приводит к необходимости регулярного восполнения организма витаминами и минералами [2]. Огромное количество практически всех необходимых для организма
веществ содержится в продуктах растительного происхождения [2, 3]. Использование амарантовой муки резко повышает биологическую ценность продуктов. В качестве продукта был выбран инстантированный напиток с добавлением муки амаранта. С целью улучшения качества готовой продукции необходимо подобрать рациональные параметры процесса, что позволит решить задачу технологического потока. Однако в процессе структурообразования в барабанном виброгрануляторе может наблюдаться не полное агломерирование или повышенное содержание связующего раствора. Неполное гранулирование приводит к нестабильному дисперсному составу. Следовательно, в процессе транспортировки и реализации инстантированного продукта может наблюдаться процесс сегрегации, что отрицательно сказывается на физико-механических свойствах готового напитка. Решить эту проблему становится возможным при определении рациональных параметров процесса и установкой мехатронных систем для регулирования работы машины и повышения качества готовой продукции [4]. Целью работы была разработка мехатронных систем в линии производства инстантированных напитков с добавлением муки амаранта на участке гранулирования.
Объекты и методы исследования В результате анализа литературно-патентного обзора была предложена новая конструкция барабанного виброгранулятора (БВГ), которая подверглась исследованию основных характеристик и сравнительному анализу с существующими моделями грануляторов на предмет конкурентоспособности [5–9]. Общий вид экспериментальной установки представлен на рисунке 1. Основные геометрические параметры установки следующие: внутренний диаметр обечайки – 0,144 м;
длина рабочей части корпуса – 1 м; диаметры входного и выходного патрубков для продукта – 0,050 м. Детали корпуса и рабочего органа (обечайка, фланцы, крышки, ленточная мешалка) с целью визуального наблюдения за ходом процесса структурообразования были изготовлены из plexiglas GS и plexiglas XT. Так как усилие на подшипники скольжения 12 и 24 было не велико, то последние изготавливались из фторопласта-4, обладающего высоким коэффициентом трения и способным работать без смазки при невысоких нагрузках и скоростях. БВГ работает следующим образом. Исходная смесь сыпучих компонентов подается в обечайку 2,
установленную на четырех пружинах сжатия 17 и 20, через загрузочный патрубок 1. В результате
предварительных испытаний был установлен угол наклона корпуса БВГ к горизонтальной плоскости, который составил 3°. Вибровозбудитель дебалансового типа с набором сменных дебалансов 19 жестко соединен с корпусом БВГ с помощью хомутов. Благодаря этому смесь сыпучих компонентов и формирующихся гранул переводится в виброожиженное состояние и перемещается в сторону разгрузочного патрубка 16. Связующий раствор через форсунку капельного типа 5 подается на поверхность виброожиженного слоя. На рисунке 2 изображен сегмент установки с упрощенным изображением структуробразования в машине. В зоне распыла связующего раствора 1 под действием вибрационного поля происходят соударения частиц исходной сыпучей смеси со связующим раствором и между собой. Это приводит к формированию гранул. В результате агломерирования частиц образуются структуры разных размеров, которые обладают разной потенциальной энергией. В зоне перераспределения частиц по размерам частицы больших размеров поднимаются на поверхность образовавшегося слоя. При их перемещении из центрального слоя к поверхности происходят множественные соударения с другими частицами, что приводит к их росту. Частицы меньшего размера, обладая большей подвижностью, движутся в область, которая соответствует минимуму потенциальной энергии. Другими словами, она подсыпается под сформированные более крупные гранулы [3, 4]. С целью разработки мехатронного модуля необходимо выяснить зависимость энергозатрат на проведение процесса гранулирования от режимных параметров. Полные энергозатраты N на работу БВГ являются совокупностью затрат энергии на привод вибровозбудителя и перемешивающего механизма. При условии подачи связующего раствора с помощью насосов в форсунку затраты на работу двигателя
Рисунок 1. Барабанный виброгранулятор: 1 – загрузочный патрубок; 2 – обечайка; 3 – форсунка; 4, 10 – хомут опоры; 5 – вал; 6 – стержень; 7 – лопатка; 8 – хомут опоры вибровозбудителя; 9 – ленточная мешалка; 11 – двигатель привода ленточной мешалки; 12, 24 – подшипник скольжения; 13, 25 – крышка сквозная; 14, 23 – крышка; 15, 22 – фланец; 16 – разгрузочный патрубок; 17, 20 – пружина сжатия; 18 – двигатель вибровозбудителя; 19 – дебаланс; 21 – основание Figure 1. Drum vibro-granulator: 1 – loading nozzle; 2 – shell; 3 – nozzle; 4, 10 – support clamp; 5 – shaft; 6 – plu; 7 – scapula; 8 – clamp exciter support; 9 – belt mixer; 11 – belt drive motor; 12, 24 – joint bearing; 13, 25 – flow-through lid; 14, 23 – cover; 15, 22 – flange; 16 – discharge pipe; 17, 20 – compression spring; 18 – vibration exciter motor; 19 – eccentric mass; 21 – base
Рисунок 2. Схема сегмента БВГ: 1 – зона распыла связующего раствора; 2 – зона перераспределения частиц по размерам; 3 – зона захвата и подъема несформированных гранул; 4 – зона активного перемещения гранул; 5 – зона перераспределения частиц по размерам Figure 2. Scheme of the vibro-granulator segment: 1 – spray zone of the binder solution; 2 – redistribution of particles by size; 3 – capture and lifting of unformed granules; 4 – active movement of granules; 5 – redistribution of particles by size
276
Popov A.M. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2020, vol. 50, no. 2, pp. 273–281
насоса на два порядка ниже затрат на работу гранулятора [10–12]. Следовательно, их можно исключить из расчетов определения энергозатрат с минимальной погрешностью. Затраты энергии на совершение механической работы определялись следующим образом. Устанавливалась необходимая частота ленточной мешалки и привода вибровозбудителя. Измерение частоты вращения валов двигателей 11 и 18 (рис. 1) осуществляли тахометром магнитоиндукционным ТЭ-4В, частота вращения периодически проверялась тахометром часового типа ТЧ-10Р (класс точности 1).
Мощность, затрачиваемая электродвигателями, снималась с ваттметра Д5065 (классом точности 0,2 по ГОСТ 8476-78) на холостом ходу NХ (без подачи продукта в машину) и в рабочем режиме NР
(с подачей дисперсной среды и связующего раствора). Значение затрат энергии на холостом ходу показывает потери в подшипниковых узлах (позиция 12 и 24) на трение ленточной мешалки 9 о внутреннюю поверхность обечайки и на гашение сил инерции в виброопорах. Разность показателей ваттметров на холостом ходу и в рабочем режиме дает затраты энергии на механическую работу установки, которая включает в себя потери энергии на подъем и опрокидывание гранул, переведение дисперсного слоя в виброожиженное состояние, транспортировку гранул к разгрузочному патрубку, перемешивание вновь образованных гранул с дисперсной средой. В таблице 1 представлены регулируемые параметры проведения процесса гранулирования в барабанном виброгрануляторе.
Результаты и их обсуждение Сравнительный анализ затрат энергии на проведение процесса гранулирования (подъем и опрокидывание гранул, окатывание гранул, сегрегацию сформированных частиц), которые условно обозначенны как «полезные затраты» и механические затраты (потери энергии в подшипниках, соединительных муфтах, на трение мешалки о внутреннюю поверхность корпуса). В
общем виде механические затраты энергии можно представить: 𝑁𝑁М=𝑁𝑁КПД+𝑁𝑁П 𝑌𝑌 3=49,5+9,63∙𝑋𝑋1+0,25∙𝑋𝑋2+8∙𝑋𝑋3+0,75+ 0,74∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋4−1,23∙𝑋𝑋3∙𝑋𝑋5 𝑁𝑁 =1,5∙𝑁𝑁м 0
10
20
30
0 2 4
NП/NМ×100 %
n, об/мин
α = 3
(1) Из графика (рис. 3) видно, что «полезные затраты» составляют не более 28 % от механических. Причем при увеличении частоты колебаний, амплитуды и частоты вращения мешалки «полезные затраты» снижаются до 22 %. Физико-химические свойства связующего раствора оказывали невысокое влияние на энергозатраты БВГ и составляли 0,3–1 %. Обработка экспериментальных данных по механическим затратам энергии позволила получить экспериментально-статистическую модель, выход- ным параметром (Y3) которой являлись механические затраты энергии NM. 𝑁𝑁 М=𝑁𝑁КПД+𝑁𝑁П 𝑌𝑌 3=49,5+9,63∙𝑋𝑋1+0,25∙𝑋𝑋2+8∙𝑋𝑋3+0,75∙𝑋𝑋4−0,0001∙𝑋𝑋5−1,4∙𝑋𝑋6−0,1+ 0,74∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋4−1,23∙𝑋𝑋3∙𝑋𝑋5 𝑁𝑁 =1,5∙𝑁𝑁м 0 10 20
30
0 2 4 6 8
NП/NМ×100 %
n, об/мин
α = 3°
𝑁𝑁 М=𝑁𝑁КПД+𝑁𝑁П 𝑌𝑌 3=49,5+9,63∙𝑋𝑋1+0,25∙𝑋𝑋2+8∙𝑋𝑋3+0,75∙𝑋𝑋4−0,0001∙𝑋𝑋5−1,4∙𝑋𝑋6−0,1∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋2+ + 0,74∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋4−1,23∙𝑋𝑋3∙𝑋𝑋5 𝑁𝑁 =1,5∙𝑁𝑁м
0
10
20
30
0 2 4 6 8
NП/NМ×100 %
n, об/мин
α = 3°
𝑁𝑁М=𝑁𝑁КПД+𝑁𝑁П 𝑌𝑌 3=49,5+9,63∙𝑋𝑋1+0,25∙𝑋𝑋2+8∙𝑋𝑋3+0,75∙𝑋𝑋4+ 0,74∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋4−1,23∙𝑋𝑋3∙𝑋𝑋5 𝑁𝑁 =1,5∙𝑁𝑁м
0
10
20
30
0 2 4
NП/NМ×100 %
n, об/мин
α = 3
(2) Коэффициент корреляции равен R = 0,98. В результате анализа уравнения (2) можно сделать
Таблица 1. Условия проведения эксперимента по определению процесса агломерирования Table 1. Conditions of the agglomeration process experiment
Фактор Обозначение факторов
Уровни Центр эксперимента
Шаг варьированиянижний верхний Амплитуда колебаний (A), мм X1 0,50 3,00 1,75 0,50 Частота колебаний (ν), Гц X2 20 50 35 10 Частота вращения мешалки (n), об/мин X3 3 12 7,5 1 Угол наклона БВГ (α), ° X4 2,50 6,00 4,25 0,50 Плотность связующего раствора (ρж), кг/м3 X5 1014 1118 1066 52 Вязкость связующего раствора (µж), Па·с X6 1,03×10–3 2,91×10–3 1,97×10–3 0,94×10–3 Поверхностное натяжение связующего раствора (σж), Н/м X7 45,70 59,60 52,65 6,95
Рисунок 3. Зависимость «полезных энергозатрат» от частоты вращения ленточной мешалки: 1 – А = 1 мм, ν = 30 Гц; 2 – А = 1 мм, ν = 50 Гц; 3 – А = 3 мм, ν = 20 Гц Figure 3. Effect of the belt mixer speed on the useful energy: 1 – A = 1 mm, ν = 30 Hz; 2 – A = 1 mm, ν = 50 Hz; 3 – A = 3 mm, ν = 20 Hz 𝑁𝑁 М=𝑁𝑁КПД+𝑁𝑁П 𝑌𝑌 3=49,5+9,63∙𝑋𝑋1+0,25∙𝑋𝑋2+8∙𝑋𝑋3+0,75∙𝑋𝑋4−0,0001∙𝑋𝑋5−1,4∙𝑋𝑋6−0,1∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋+ 0,74∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋4−1,23∙𝑋𝑋3∙𝑋𝑋5 𝑁𝑁 =1,5∙𝑁𝑁м
0
10
20
30
0 2 4 6 8
NП/NМ×100 %
n, об/мин
α = 3°
1
2
3
277
Попов А. М. [и др.] Техника и технология пищевых производств. 2020. Т. 50. № 2 С. 273–281
вывод, что в наибольшей степени на механические затраты энергии оказывают влияние такие параметры, как частота, амплитуда колебаний и частота вращения мешалки с углом наклона. Повышение вязкости связующего раствора незначительно оказывает влияние на затраты энергии. В результате обработки экспериментальных данных, полученных в ходе эксперимента, можно сделать вывод, что, в сравнении с остальными затратами энергии, доля затрат на механическую работу составляют порядка 28 % от общих энергозатрат на проведение процесса структурообразования. С целью упрощения расчетов при минимальных
погрешностях можно порекомендовать использовать для расчетов полных энергозатрат уравнение (2) с прибавкой коэффициента на пусковой момент (0,25) и механическую работу (0,25). Тогда полные затраты энергии можно определить достаточно точно по выражению: 𝑁𝑁М=𝑁𝑁КПД+𝑁𝑁П 𝑌𝑌 3=49,5+9,63∙𝑋𝑋1+0,25∙𝑋𝑋2+8∙𝑋𝑋3+0,75+ 0,74∙𝑋𝑋1∙𝑋𝑋4−1,23∙𝑋𝑋3∙𝑋𝑋5 𝑁𝑁 =1,5∙𝑁𝑁м
0
10
20
30
0 2 4
NП/NМ×100 %
n, об/мин
α = 3
(3) С целью поиска рациональных параметров процесса структурообразования в новой конструкции БВГ использовался пакет анализа в системе Microsoft Excel по методике Ньютона. Результаты расчетов сведены в таблицу 2. Из таблицы видно при каких режимных параметрах процесса в исследуемом барабанном виброгрануляторе будет наблюдаться заданный дисперсный состав, который оценивали по среднемедианному значению. С целью проверки адекватности полученных значений были проведены серии экспериментов. Значения варьируемых
Таблица 2. Рациональные параметры процесса Table 2. Optimal process parameters
Вид крахмала / Параметр
Амплитуда колебаний (A), мм
Частота колебаний (ν), Гц
Частота вращения мешалки (n), об/мин
Угол наклона БВГ (α), °
Плотность связующего раствора (ρж), кг/м3
Вязкость связующего раствора (µж), Па·с
Поверхностное натяжение связующего раствора (σж), Н/м
Среднемедианный размер
Теоретический
Практический Нативный 1 40 7 3 1063,20 2,254×10–3 48,47×10–3 2,06 2,19
Рисунок 4. Функциональная схема мехатронного модуля БВГ: 1 – корпус БВГ; 2 – напорная емкость; 3 – капельная форсунка; LE – датчик высоты столба жидкости (уровень) связующего раствора; LC – регулятор уровня; LVC – клапан; EE – датчик мощности затрачиваемой двигателем; EC – основной регулятор мехатронного модуля Figure 4. Flow-chart of the mechatronic module: 1 – body; 2 – pressure vessel; 3 – drip nozzle; LE – liquid column height sensor (level) of the binder solution; LC – level control; LVC – valve; EE – sensor power spent by the engine; EC – main regulator of the mechatronic module
Рисунок 5. Структурная схема многоконтурной каскадной системы автоматического регулирования качества смеси: ТОУ – технологический объект управления; ЭС1, ЭС2 – элементы сравнения; ULVC – положение регулирующего клапана LVC; Eзад – заданное значение мощности затрачиваемой двигателем; Х – вектор факторов процесса агломерирования, влияющих на качество смеси (табл. 1) Figure 5. Structural chart of the multi-circuit cascade system for automatic control of the quality of the mix: ТОУ – technological control object; ЭС1, ЭС2 – elements of comparison; ULVC – position of the LVC control valve; Eзад – set value of the power spent by the engine; X – vector of agglomeration process factors affecting the quality of the mixture (Table 1)
Связующий раствор
Сухие компоненты
Гранулы
278
Popov A.M. et al. Food Processing: Techniques and Technology, 2020, vol. 50, no. 2, pp. 273–281 параметров были приняты согласно значениям из таблицы 2. В связи с малым значением режимных параметров их прямое регулирование технически сложно осуществимо [13–17]. Поэтому предложена функциональная схема, которая показана на рисунке 4. Она включает напорную емкость 2, в которой изменением высоты столба жидкости связующего раствора LE можно изменять величину гидростатического давления, а следовательно, и расхода связующего раствора через капельную форсунку 3 с калиброванным диаметром сопла. При этом регулирование уровня с достаточной точностью возможно с помощью клапана LVC, установленного на трубопроводе подачи связующей жидкости в напорную емкость. Таким образом, появляется возможность создания мехатронного модуля БВГ, в котором показатели качества получаемой смеси, оцениваемые величиной затрачиваемой мощности ЕЕ двигателем месильного органа, будут определяться уровнем связующего раствора в напорной емкости. В данном случае одноконтурная система регулирования уровня может быть расширена до каскадной системы регулирования затрачиваемой мощности двигателем месильного органа с помощью регулятора (ЕC), структурная схема которой показана на рисунке 5 [18–20].
Выводы Исследование процесса агломерирования в барабанном виброгрануляторе позволило установить зависимость затрат энергии от режимных параметров. Это дало возможность разработать структурную схему многоконтурной каскадной системы автома- тического регулирования качества смеси. В конечном
итоге данная система должна повысить качество готового продукта. В результате проведенных исследований было выявлено, что для создания конкурентоспособного как производства, так и готовой продукции, необходима модернизация производства как с точки зрения самих процессов, так и с точки зрения мехатроники.
Критерии авторства А. М. Попов – руководство работой (15 %).
К. Б. Плотников – планирование эксперимента (15 %).
П. П. Иванов – разработка методики проведения эксперимента и обработка результатов (20 %).
Д. В. Доня – подготовка рукописи (20 %).
С. Г. Пачкин – консультативная работа (15 %).
И. О. Плотникова – проведение исследований (15 %).
Конфликт интересов Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов
Contribution A.M. Popov supervised the project (15%).
K.B. Plotnikov planned the experiment (15%).
P.P. Ivanov developed the experimental technique and processed the results (20%). D.V. Donya wrote the draft of the manuscript (20%). S.G. Pachkin was the chief consultant (15%). I.O. Plotnikova conducted the experiments (15%).
Conflict of interest The authors declare that there is no conflict of interest regarding the publication of this article.
1. HPMC granules by wet granulation process: effect of vitamin load on physicochemical, mechanical and release properties / V. De Simone, A. Dalmoro, G. Lamberti [et al.] // Carbohydrate Polymers. – 2018. – Vol. 181. – P. 939–947. DOI: https://doi. org/10.1016/j.carbpol.2017.11.056.
2. The effects of sequential enzyme modifications on structural and physicochemical properties of sweet potato starch granules / L. Guo, H. Tao, B. Cui [et al.] // Food Chemistry. – 2019. – Vol. 277. – P. 504–514. DOI: https://doi.org/10.1016/j. foodchem.2018.11.014.
3. Popov, A. M. Determination of dependence between thermophysical properties and structural-and-phase characteristics of moist materials / A. M. Popov, K. B. Plotnikov, D. V. Donya // Foods and Raw Materials. – 2017. – Vol. 5, № 1. – P. 137–143. DOI: https://doi.org/10.21179/2308-4057-2017-1-137-143.
4. Черемухин, П. С. Образовательная робототехника как фактор развития сетевого взаимодействия в системе уровневой инженерной подготовки / П. С. Черемухин, А. А. Шумейко // Интеграция образования. – 2018. – Т. 22, № 3 (92). – С. 535–550. DOI: https://doi.org/10.15507/1991-9468.092.022.201803.535-550.
5. Wet-granulation process: phenomenological analysis and process parameters optimization / V. De Simone, D. Caccavo, G. Lamberti [et al.] // Powder Technology. – 2018. – Vol. 340. – P. 411–419. DOI: https://doi.org/10.1016/j.powtec.2018.09.053.
6. Получение гранулированного активного угля из отходов растительного сырья / Е. А. Фарберова, Е. А. Тиньгаева, А. Д. Чучалина [и др.] // Известия высших учебных заведений. Серия: химия и химическая технология. – 2018. – Т. 61, № 3. – С. 51–57. DOI: https://doi.org/10.6060/tcct.20186103.5612.
7. Influence of spray nozzle aperture during high shear wet granulation on granule properties and its compression attributes / N. Veronica, H. P. Goh, C. Y. X. Kang [et al.] // International Journal of Pharmaceutics. – 2018. – Vol. 553, № 1–2. – P. 474–482. DOI: https://doi.org/10.1016/j.ijpharm.2018.10.067.
8. Strategies to improve aerobic granular sludge stability and nitrogen removal based on feeding mode and substrate / Q. Yuan, H. Gong, H. Xi [et al.] // Journal of Environmental Sciences. – 2019. – Vol. 84. – P. 144–154. DOI: https://doi.org/10.1016/j. jes.2019.04.006.
9. Пат. 2693772C2 Российская Федерация, МПК B01J2/18. Барабанный виброгранулятор / Попов А. М., Плотникова И. О., Плотников К. Б., [и др.]; заявитель и патентообладатель ФГБОУ ВО «Кемеровский государственный университет». – № 2017145262; заявл. 21.12.2017; опубл. 04.07.2019; Бюл. № 19. – 7 с.
10. Цветков, В. Я. Управление с применением кибер-физических систем / В. Я. Цветков // Перспективы науки и образования. – 2017. – Т. 27, № 3. – С. 55–60.
11. Разработка динамической модели привода шаровой мельницы с учетом демпфирующих свойств его элементов / В. В. Поветкин, М. Е. Исаметова, И. Н. Исаева [и др.] // Горный информационно-аналитический бюллетень (научнотехнический журнал). – 2018. – № 5. – С. 184–192. DOI: https://doi.org/10.25018/0236-1493-2018-5-0-184-192.
12. Фуртат, И. Б. Алгоритм компенсации помех измерения и возмущений / И. Б. Фуртат // Информационноуправляющие системы. – 2017. – Т. 90, № 5. – С. 21–29. DOI: https://doi.org/10.15217/issn1684-8853.2017.5.21.
13. Мархадаев, Б. Е. Бифуркация точности мехатронных манипуляционных систем при захватывании на ходу / Б. Е. Мархадаев, С. О. Никифоров, Е. Б. Бочектуева // Вестник Бурятского государственного университета. Математика, информатика. – 2018. – № 2. – С. 85–94. DOI: https://doi.org/10.18101/2304-5728-2018-2-85-94.
14. Синтез системы автоматической коррекции осевых смещений вращающегося ротора мехатронного модуля / И. С. Дымов, Д. А. Котин, В. Н. Аносов [и др.] // Известия высших учебных заведений. Приборостроение. – 2017. – Т. 60, № 6. – С. 552–559. DOI: https://doi.org/10.17586/0021-3454-2017-60-6-552-559.
15. Кашаев, Р. С. Минимизация ошибок эксперимента в методе ПМР и возможности получения спектра времен релаксации / Р. С. Кашаев, А. Ю. Свинин, О. В. Козелков // Известия высших учебных заведений. Проблемы энергетики. – 2018. – Т. 20, № 11–12. – С. 152–160. DOI: https://doi.org/10.30724/1998-9903-2018-20-11-12-152-160.
16. Математические модели для калибровки центра инструмента промышленных роботов / О. Н. Крахмалев, Д. И. Петрешин, Г. Н. Крахмалев [и др.] // Вестник Брянского государственного технического университета. – 2017. – Т. 54, № 1. – С. 44–49. DOI: https://doi.org/10.12737/24891.
17. Техническое обслуживание технологических машин на базе цифровизации / А. К. Тугенгольд, Р. Н. Волошин, А. Р. Юсупов [и др.] // Вестник Донского государственного технического университета. – 2019. – Т. 19, № 1. – С. 74–80. DOI: https://doi.org/10.23947/1992-5980-2019-19-1-74-80.
18. Теория и практика использования робототехники в образовательном процессе / Е. Е. Руслякова, О. В. Пустовойтова, Ю. П. Киселёва [и др.] // Высшее образование в России. – 2019. – Т. 28, № 6. – С. 158–167. DOI: https:// doi.org/10.31992/0869-3617-2019-28-6-158-167.
19. Еременко, Ю. И. О применении нейросетевого настройщика параметров пи-регулятора на тепловых объектах горно-металлургической отрасли в режиме отработки возмущений / Ю. И. Еременко, А. И. Глущенко, А. В. Фомин // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). – 2017. – № 12. – С. 122–133. DOI: https:// doi.org/10.25018/0236-1493-2017-12-0-122-133.
20. Елисеев, С. В. Динамическое гашение колебаний при введении дополнительных связей и внешних воздействий / С. В. Елисеев, А. С. Миронов, К. Ч. Выонг // Вестник Донского государственного технического университета. – 2019. – Т. 19, № 1. – С. 38–44. DOI: https://doi.org/10.23947/1992-5980-2019-19-1-38-44.
